نقطة المعرفة الأولى:
درجة حرارة القالب: يجب تسخين القالب إلى درجة حرارة معينة قبل الإنتاج، وإلا فسيتم تبريده عندما يملأ السائل المعدني ذو درجة الحرارة العالية القالب، مما يتسبب في زيادة التدرج في درجة الحرارة بين الطبقات الداخلية والخارجية للقالب، مما يسبب الحرارة الإجهاد، مما يتسبب في تشقق سطح القالب أو حتى تشققه. أثناء عملية الإنتاج، تستمر درجة حرارة القالب في الارتفاع. عندما تكون درجة حرارة القالب محمومة، يكون عرضة للالتصاق بالقالب، وتعطل الأجزاء المتحركة، مما يؤدي إلى تلف سطح القالب. يجب إعداد نظام التحكم في درجة حرارة التبريد للحفاظ على درجة حرارة عمل القالب ضمن نطاق معين.
النقطة المعرفية الثانية:
حشوة السبائك: يتم تعبئة السائل المعدني بالضغط العالي والسرعة العالية، مما سيؤدي حتماً إلى حدوث تأثير شديد وتآكل على القالب، وبالتالي يسبب الإجهاد الميكانيكي والإجهاد الحراري. أثناء عملية الصدم، ستنتج الشوائب والغازات الموجودة في المعدن المنصهر أيضًا تأثيرات كيميائية معقدة على سطح القالب، وتسرع من حدوث التآكل والشقوق. عندما يتم تغليف المعدن المنصهر بالغاز، فإنه سوف يتمدد أولاً في منطقة الضغط المنخفض في تجويف القالب. عندما يزيد ضغط الغاز، يحدث انفجار داخلي، مما يؤدي إلى سحب الجزيئات المعدنية الموجودة على سطح تجويف القالب، مما يسبب تلفًا وشقوقًا بسبب التجويف.
نقطة المعرفة الثالثة:
فتح القالب: أثناء عملية سحب القلب وفتح القالب، عندما تتشوه بعض المكونات، سيحدث أيضًا ضغط ميكانيكي.
نقطة المعرفة الرابعة:
عملية الإنتاج:
في عملية إنتاج كل جزء من سبائك الألومنيوم المصبوبة، بسبب التبادل الحراري بين القالب والمعدن المنصهر، تحدث تغيرات دورية في درجة الحرارة على سطح القالب، مما يتسبب في التمدد والانكماش الحراري الدوري، مما يؤدي إلى الإجهاد الحراري الدوري.
على سبيل المثال، أثناء الصب، يتعرض سطح القالب لإجهاد الضغط بسبب التسخين، وبعد فتح القالب وإخراج الصب، يتعرض سطح القالب لإجهاد الشد بسبب التبريد. عندما تتكرر دورة الإجهاد المتناوب هذه، يصبح الضغط داخل القالب أكبر وأكبر. عندما يتجاوز الضغط حد انهيار المادة، ستحدث تشققات على سطح القالب.
نقطة المعرفة الخامسة:
الصب الفارغ: تنتج بعض القوالب بضع مئات من القطع فقط قبل ظهور الشقوق، وتتطور الشقوق بسرعة. أو ربما يتم ضمان الأبعاد الخارجية فقط أثناء الحدادة، في حين يتم تطعيم التشعبات في الفولاذ بالكربيدات وتجويفات الانكماش والفقاعات وغيرها من العيوب السائبة التي يتم تمديدها على طول طريقة المعالجة لتكوين خطوط انسيابية. يعد هذا التبسيط أمرًا بالغ الأهمية للتبريد النهائي في المستقبل. التشوه والتشقق والهشاشة أثناء الاستخدام وميول الفشل لها تأثير كبير.
المعرفة السادسة:
يمكن التخلص من إجهاد القطع الناتج أثناء الخراطة والطحن والتخطيط والمعالجة الأخرى من خلال التلدين المركزي.
المعرفة السابعة:
يتم توليد إجهاد الطحن أثناء طحن الفولاذ المروي، ويتم توليد حرارة الاحتكاك أثناء الطحن، ويتم إنشاء طبقة تليين وطبقة إزالة الكربنة، مما يقلل من قوة الانكماش الحراري ويؤدي بسهولة إلى التكسير الساخن. بالنسبة للشقوق المبكرة، بعد الطحن الدقيق، يمكن تسخين الفولاذ HB إلى 510-570 درجة مئوية والاحتفاظ به لمدة ساعة واحدة لكل 25 مم من السماكة للتليين لتخفيف الضغط.
المعرفة الثامنة:
تنتج عملية EDM إجهادًا، ويتم تشكيل طبقة ذاتية اللمعان غنية بعناصر القطب الكهربائي والعناصر العازلة على سطح القالب. إنه صعب وهش. هذه الطبقة نفسها سيكون لها شقوق. عند معالجة EDM بالإجهاد، يجب استخدام التردد العالي لصنع طبقة السطوع الذاتي. يتم تقليل الطبقة الساطعة إلى الحد الأدنى ويجب إزالتها عن طريق التلميع والتلطيف. يتم إجراء عملية التقسية عند درجة حرارة التقسية من المستوى الثالث.
المعرفة التاسعة:
الاحتياطات أثناء معالجة القالب: المعالجة الحرارية غير المناسبة ستؤدي إلى تكسير القالب والتخريد المبكر. خاصة إذا تم استخدام التبريد والتلطيف فقط دون التبريد، ثم يتم تنفيذ عملية نيترة السطح، فسوف تظهر الشقوق السطحية بعد عدة آلاف من المسبوكات. وتكسير. إن الإجهاد الناتج بعد التبريد مباشرة هو نتيجة لتراكب الإجهاد الحراري أثناء عملية التبريد والإجهاد الهيكلي أثناء تغيير الطور. إن إجهاد التسقية هو سبب التشوه والتشقق، ويجب إجراء عملية التقسية للتخلص من التلدين بالإجهاد.
النقطة المعرفية العاشرة:
يعد العفن أحد العوامل الثلاثة الأساسية في إنتاج الصب بالقالب. تؤثر جودة استخدام القالب بشكل مباشر على عمر القالب وكفاءة الإنتاج وجودة المنتج، وترتبط بتكلفة الصب بالقالب. بالنسبة لورشة الصب بالقالب، تعد الصيانة الجيدة وصيانة القالب ضمانًا قويًا للتقدم السلس للإنتاج العادي مما يؤدي إلى استقرار جودة المنتج، ويقلل من تكاليف الإنتاج غير المرئية إلى حد كبير، وبالتالي يحسن كفاءة الإنتاج.
وقت النشر: 28 يونيو 2024
